Газовая резка

(4 марта 2013)
gazovaya-rezka

В настоящий момент времени газовая резка является одним из наиболее распространенных способов удаления объемов металла из листовых материалов, литья или профильного проката с целью получения заготовок для изготовления металлоконструкций.

Собственно процесс резки заключается в окислении (горении) металла в области разреза с последующим удалением полученного жидкого оксида. Для этого первоначально металл нагревают до температуры воспламенения (в зависимости от состава эта величина может лежать в диапазоне от 1050 до 1300 градусов Цельсия). Потом на режущую кромку подают струю чистого кислорода, под воздействием которого и начинается процесс горения и, соответственно, резки. Продукты окисления представляют собой жидкий расплав, который обычно вытекает или принудительно выдувается из полости реза.

Кислородная резка осуществляется при помощи специальной сварочной горелки, оснащенной дополнительным устройством для подачи кислорода в рабочую область. В зависимости от использования продуктов горения различают бензинокислородные, ацетиленокислородные и водородокислородные аппараты для резки. Существует также разграничение аппаратов для ручной или машинной резки.

Отдельно следует рассказать о флюсокислородной резке, которая применяется для работы с химически стойкими веществами, такими как высокохромистая или хромоникелевая сталь или сплавы алюминия. В ней вместе с кислородом происходит вдувание специальных флюсов, облегчающих процесс резки.

Данный вид резки применяется при обработке материалов толщиной от 1 до 200-300 мм, в особых случаях возможна резка металлоконструкций толщиной до 2 м.

Однако прогресс не стоит на месте и газовая резка постепенно вытесняется более современными  — плазменной и лазерной резками.

Аренда генераторов
Оборудование бассейна